A fémrészek képezik a modern ipar alapját. A gyártók ezeket az alkatrészeket a precíziós tervezés révén készítik. Kritikus funkciókat szolgálnak a gépekben és a szerkezetekben. Ezek az alkatrészek átadják a mozgást és támogatják a súlyokat. Ezek lehetővé teszik az eszközök speciális funkcióit is. A nemzetközi csoportok évente több mint 2 milliárd tonnás globális használatról számolnak be. Az acél alkatrészek ennek az összegnek a 65% -át teszik ki. Non - A vasfém alkatrészek a fennmaradó 35%-ot teszik ki. Ezek a számok azt mutatják, hogy mennyire létfontosságú a fém alkatrészek a világ előállításához.
Az autóiparban
- Az autók sok fém alkatrészt használnak speciális tulajdonságokkal. A motorgyártók 42CRMO ötvözet acélt választanak a főtengelyekhez. Ennek az acélnak a szakítószilárdsága 800 MPa vagy annál magasabb. Több mint 10 millió felhasználási ciklust él túl. A fogaskerék -termelők kiválasztják a 20crmnti carburizáló acélt az átvitelhez. A felületi keménység eléri a HRC58-62-t. A mag megtartja a keménységet a HRC30-45-nél. Ez a kombináció nehéz nyomást és hirtelen sokkokat kezel. A modern jármű több mint 30 000 fémdarabot tartalmaz. A rögzítőelemek önmagukban körülbelül 2000 -et számolnak. Minden csavar megegyezik a sajátos munkakövetelményeivel.
A repülőgépipar
- A repülőgép -társaságok még többet igényelnek a fém alkatrészektől. A síképítők 300 m ultra - erős acélt használnak a futóműhöz. Ez az anyag ellenáll az 1930-2070 MPa erőknek. Ellenáll a repedésnek a 74mpa feletti keménységgel · m¹/². A motorkészítők a nikkel -szuperötvözeteket választják a turbina pengékhez. Ezek a fémek továbbra is 1600 fokon működnek. Egyetlen utas repülőgépnek kb. 6 millió részre van szüksége. A SuperAlloy darabok ennek a számnak a 15% -át képezik. Minden alkatrésznek 200 ellenőrzést kell végeznie a telepítés előtt.
A gyárak számos módszert kombinálnak a fém alkatrészek előállítására. Az öntőüzletek komplex formákat hoznak létre, amelyek csak 0,5 mm vastag falakkal vannak ellátva. Termékeik szűk méretű szabványokat értek el. A gépi üzletek a CNC rendszereket használják az eszközök 0,005 mm -en belüli elhelyezésére. 0,8 mikrométerre sima felületeket hoznak létre. . 3 D nyomtatók most már 0,1 mm -es részleteket készítenek. Termékeik elérik a 99,5% -os szilárd sűrűséget. Ezek a módszerek folyamatosan az alkatrészeket a jobb pontosság és a teljesítmény felé nyomják.
A minőségi csapatok biztosítják, hogy a fém alkatrészek megbízhatóan működjenek. Mérőgépek ellenőrizze a méretet a 0.9+ l/350 mikrométeren belül. A lézeres szkennerek másodpercenként 200 000 pontot gyűjtenek. A hanghullám tesztek 0,1 mm -es lyukakat találnak. A folyékony festék 0,5 mikrométer méretű repedéseket mutat. A gyárak három szakaszban ellenőrzik az alkatrészeket: az első darab, a készítés során és a végső megjelenés. A rossz alkatrészeket 0,1%alatt tartják.
A felületkezelések javítják a fém alkatrészek működését. A cinkszél 5-15 mikrométernél vastag harcol a rozsda 72 órán keresztül. A Dacromet bevonatok több mint 1000 órát tartanak sós spray -ben. A nikkel -bevonat villamos energia nélkül eléri a HV600 keménységét. Csúszik mindössze 0,08 súrlódással. A kerámia spray-k 100-300 fokkal csökkentik a hőt. Ez segíti az alkatrészeket forró körülmények között hosszabb ideig tartani.
Az energiaberendezések ágazatában
- Az energiaberendezések a fém alkatrészeket nehéz helyzetekbe helyezik. A nukleáris növényeknek 60 évig rozsdamentes acélcsövekre van szükségük. Ezek a csövek 350 fokos hőt és 15,5 MPa nyomást kezelnek. A szélturbinás tengelyek speciális ötvözött acélt használnak. Több mint 1 milliárd terhelési ciklust vesznek igénybe. Ezeknek a fontos alkatrészeknek a kudarc aránya 1 millió alatt van. Ez azt jelenti, hogy csak egy kudarcot jelent a felhasználás millió éve alatt.
A tudósok új fémeket hoznak létre a jobb alkatrészekhez. A magas - entrópia ötvözetek kombinálják az erőt és a hajlékonyságot. A fémkeverékek a kerámiával kevesebb súlyúak, de erősebbek. A memóriafémek 8% -os hajlítás után visszatérnek a formájához. Az intelligens anyagok alkalmazkodnak a különböző feltételekhez.
Fémolvadásunk vákuumkamrákban történik. Ez a folyamat az oxigént 15 millió rész alatt tartja. Különleges finomítást használunk a kén 1%alá történő leeresztésére. A kovácsoló sajtóink 5000 tonna erővel ütköztek. Forgatótengelyeket készítenek 5,2 tonna súlyú, egyenletes gabonaszerkezetgel.
Kutatócsoportunk mindig új válaszokat talál. Nemrég készítettünk alumínium - scandium ötvözeteket. Ezek az új fémek 25% -kal több erőt mutatnak, miközben továbbra is 15% -ot nyújtanak. Fejlesztettünk olyan titánötvözeteket, amelyek több mint 10 millió ciklust tartanak 600 MPa stressznél. A repülőgépkészítők ezeket most a futóműhöz használják. Új módszert hoztunk létre a motorszelepek elkészítésére, amelyekben hűtő lyukak vannak. Ezek a szelepek súlya 35% -kal kevesebb, de jobban távolítsa el a hőt.
Minden részt nyomon követünk a nyers fémtől a késztermékig. Összehasonlítás céljából 50 000 mikroszkóp képből álló könyvtárat tartunk. Elektronmikroszkópjaink a részleteket akár 1,2 nanométerre is látják. A tesztlaboratóriumunk havonta 2000 csekket hajt végre. Ide tartoznak az ismételt stressztesztek, másodpercenként 120 -szor. Azt is teszteljük, hogy az anyagok hogyan ellenállnak a törésnek.
A vízi energiaprojektekhez speciális acélt készítettünk a turbinák számára. Ez az acél háromszor jobban küzd a vízkárosodásokkal, mint a szokásos anyagok. A robotgyártók számára olyan meghajtó alkatrészeket állítunk elő, amelyek 10 ívben - másodpercen belül helyezkednek el. Ezek az alkatrészek több mint 15 000 órán keresztül működnek. Orvosi megosztásunk apró lyukakkal készít csontimplantátumokat. Ezek a lyukak mérik a 300-500 mikrométert és jól csatlakoznak. Ez elősegíti a csont fémré válását.
Törődünk a környezetünkkel. Vízrendszerünk újból felhasználja azt, amit használunk. Hőgyűjtőink a műhely melegítésének 40% -át fogják el. Számítógépes programjaink segítenek jobban használni a fémet. 28% -kal csökkentik a hulladékot, miközben megőrzik a minőséget. Gyárunk hatalmának 30% -át a nap és a tiszta forrásokból kapja meg.
Előre várjuk a jövőbeli igényeket. Tudósaink kobalt nélkül - sebességű acélt készítenek. Megtaláljuk a ritka fémek újrafelhasználásának módját a darabolási maradékból. A fém alkatrészek digitális másolatait építjük. Ezek a példányok 95% -os pontossággal kitalálják a fennmaradó életet. Ez megváltoztathatja, hogy a vállalatok hogyan tartják fenn a berendezéseket világszerte. Az új ötletek és az állandó minőség révén a Joyear folyamatosan vezet a fémrészkészítésben. Felkészülünk a holnap technológiai igényeire.
Számos iparágot szolgálunk egyenlő gondozással. Az elektronikai társaságok vékony rézlemezeinket használják az áramköri táblákhoz. Ezek a lapok elősegítik az eszközöket kisebb és gyorsabbá. Az építőipari cégek az acél gerendáinkat választják az erős épületekhez. A gerendáink biztonságosan támogatják a nehéz terheket. Az élelmiszer -növények kiválasztják a rozsdamentes acélgépeinket. Ezek a fémek megfelelnek a szigorú tisztasági szabályoknak. A csomagolókészítők az alumínium fóliánkat használják az ételek védelmére. Ez a fólia sok hónapig frissen tartja a termékeket.
Munkavállalóink folyamatosan edznek a készségek fejlesztése érdekében. Minden operátor évente 200 órás tanítást kap. Új módszereket és biztonsági szabályokat tanulnak meg. Mérnökeink meglátogatják az ügyfeleket, hogy megértsék igényeiket. Javasolják az egyes munkákhoz a legjobb anyagokat. Szállítási csapatunk gyorsan dolgozik a megrendelések időben történő szállításához. Tudjuk, hogy a gyors szolgáltatás segíti ügyfeleink termelését.
Termékeinket valódi munkakörülményekkel teszteljük. Az autóalkatrészek tesztmotorokban működnek több ezer órán keresztül. A repülőgép -alkatrészek szélcsatorna kísérletei. Az orvosi implantátumok szimulált testfolyadékfürdőn mennek keresztül. Az energiaalkatrészek elviselik a nyomást és a hőmérsékleti ciklusokat. Ezek a tesztek bizonyítják, hogy alkatrészeink jól fognak teljesíteni a tényleges használat során.
Minden évben befektetünk a legújabb berendezésekbe. Az új lézervágóink 0,02 mm -es pontossággal szeletelnek a fémeket. Robotfegyvereink emberi hiba nélkül összegyűjtik alkatrészeket. Látásrendszereink az emberi hajnál kisebb hibákkal járnak. Számítógépeink nyomon követik a termelés minden lépését. Ez a beruházás biztosítja, hogy versenyképesek maradjunk a globális piacokon.
Segítünk az ügyfeleknek hosszú távon pénzt megtakarítani. Erős alkatrészeink hosszabb ideig tartanak, mint az olcsóbb alternatívák. Pontos alkatrészeink tökéletesen illeszkednek az első alkalommal. Megbízható alkatrészeink megakadályozzák a gépek bontását. Műszaki támogatásunk gyorsan megoldja a problémákat. Ezek az előnyök az ügyfelek számára alacsonyabb összköltségeket eredményeznek.
Üdvözöljük a különleges kéréseket és az egyedi megrendeléseket. Tervezőcsapatunk egyedi alkatrészeket hozhat létre a szokatlan igényekhez. Gyárunk kis tételeket készíthet tesztelési célokra. Logisztikai csapatunk eljuthat a távoli helyekre. Az egyes kihívásokat úgy tekintjük, mint a jobb kiszolgálás lehetőségét.
A fém alkatrészek jövője fényesen néz ki. Az új ötvözetek a járműveket könnyebbé és biztonságosabbá teszik. A jobb bevonatok segítenek a gépeknek hosszabb ideig tartani nehéz körülmények között. Az okosabb gyártás csökkenti a hulladékot és az energiafelhasználást. A digitális technológia szorosan összekapcsolja a tervezőket, a gyártókat és a felhasználókat. Joyear továbbra is vezeti ezeket az izgalmas változásokat.
